Durante la producción de granulación plástica, surgen varios problemas con frecuencia, impactando directamente la calidad de las partículas y la estabilidad de los procesos de extrusión posteriores. El siguiente análisis aborda los problemas comunes, identifica sus causas y propone soluciones correspondientes para la rápida resolución de problemas y la optimización de producción.
I. Problemas de apariencia de pellets y morfología
01. Superficie áspera y aburrida con picaduras:
Causa:Plastificación incompleta (configuración de baja temperatura o fuerza de corte insuficiente); Humedad excesiva en materias primas (plástico, rellenos como el caco₃ o los aditivos higroscópicos no completamente secos); Sistema de lubricación inadecuado (lubricante excesivo, especialmente lubricante externo que causa plastificación retrasada; desequilibrio entre lubricantes internos/externos); Problemas de equipo (desgaste de tornillo severo, relación de compresión insuficiente o fuerza de corte débil); Presión insuficiente de la cabeza del troquel (derretir no lo suficientemente denso).
Solución:Aumentar apropiadamente las temperaturas en las zonas de plastificación y homogeneización; Asegurar el secado exhaustivo de todos los componentes higroscópicos; Ajustar el sistema de lubricante (reducir el lubricante externo, la relación de equilibrio); Inspeccione y reemplace los tornillos desgastados si es necesario; Aumente la densidad de fusión con pantallas de malla más finas, ajuste los pernos de presión de troquel o reduzca ligeramente la velocidad de alimentación.
02. Sticking/aglomeración de pellidas:
Causa:Enfriamiento insuficiente (temperatura de agua de enfriamiento demasiado alta o tiempo de enfriamiento demasiado corto, núcleo de pellets no completamente enfriado); Acumulación de electricidad estática en la superficie de pellets; Problemas lubricantes (lubricante excesivo, especialmente externo o exudación); Problemas de cortador (cuchillas opacas o ajuste de brecha inadecuado que causan rebabas); Alta humedad ambiental.
Solución:Temperatura de agua de enfriamiento más baja (recomendado 10-25 grados), extender la longitud del baño de enfriamiento o adoptar métodos de enfriamiento más eficientes; Instalar barras de aire ionizantes después de cortar o en la pantalla vibratoria; Seleccionar lubricantes compatibles y no excursionistas; Afilar/reemplace los cortadores y ajustar el espacio; Reduzca la humedad del entorno de producción tanto como sea posible.
03. Tamaño de pelletsirregular con cola:
Causa:Alimentación inestable (puente de material, mal funcionamiento del alimentador o fluctuación de la velocidad de alimentación); Inestabilidad de presión/temperatura de fundición; No más desajustado (velocidad del cortador, velocidad del tornillo principal y velocidad de arrastre no sincronizada); Problemas de corte (cuchillas desgastadas, aburridas o sueltas); Problemas de la placa de matriz (agujeros de troqueles obstruidos o diámetro inconsistente del agujero debido a que el desgaste causa una salida desigual).
Solución:Asegurar una alimentación consistente; Controle con precisión la temperatura para estabilizar la presión/temperatura de fusión; Coordinar el cortador, el tornillo y las velocidades de arrastre; Reemplace o afire regularmente a los cortadores y garantice una instalación segura; Limpie a fondo los agujeros, inspeccione el desgaste y reemplace la placa de matriz si es necesario.
04. motos a la superficie de pellets:
Causa:Material carbonizado atrapado dentro del tornillo; Material sobrecalentado durante demasiado tiempo (conduciendo al envejecimiento y la carbonización).
Solución:Desmontar tornillo para una limpieza completa; Reduzca el tiempo de calentamiento, inspeccione y repare las fallas del sistema de calefacción.
II. Problemas internos de pellets y rendimiento
01. Plastización incompleta (material sin fundir, motas blancas):
Causa:Temperatura insuficiente (zona de plastificación establecida demasiado baja); Problemas de tornillo (diseño deficiente o desgaste severo, relación de compresión insuficiente, fuerza de corte débil); Piedra lubricante (lubricante externo excesivo que impide la plasticización); Tiempo de residencia demasiado corto (velocidad del tornillo demasiado rápida o velocidad de alimentación demasiado alta); Mala dispersión de relleno (por ejemplo, caco₃ no completamente húmedo y disperso).
Solución:Aumentar la temperatura de la zona de plastificación al nivel requerido; Evalúe/reemplace el tornillo si se usa o está mal diseñado; Reduzca el lubricante externo, considere aumentar el lubricante interno o agregar ayudas de plastificación; Reduzca la velocidad del tornillo o la velocidad de alimentación para extender el tiempo de plastificación; Optimice el proceso de mezcla para garantizar la humectación y dispersión de relleno exhaustivo.
02.bubbles o poros en gránulos:
Causa:Alto contenido de humedad en materias primas (plástico, rellenos o regreso); Volátiles excesivos (uso de plastificantes, lubricantes, etc.); Temperatura de procesamiento demasiado alta (sobrecalentamiento localizado que causa una ligera descomposición y generación de gas); Pobre diseño de matriz (caída de presión excesiva repentina en la cabeza de la muerte); Mala ventilación (sistema de ventilación de vacío no operativo o de respiraderos bloqueado).
Solución:Completamente seco todos los materiales propensos a la humedad; Minimizar aditivos volátiles; Evite el sobrecalentamiento localizado para prevenir la descomposición térmica; Asegúrese de descomposición de la presión de fusión suave en la cabeza; Asegúrese de que el sistema de ventilación de vacío funcione correctamente (claro puertos, mantenga el vacío).
03. Estabilidad térmica potor (amarillamiento, motos negros, rayas amarillas):
Causa:Estabilizador inapropiado o insuficiente; Temperatura de procesamiento excesiva (en general, sobrecalentamiento demasiado alto o localizado: control de temperatura defectuoso, alta velocidad de tornillo que causa calor por cizallamiento); Exposición prolongada a alta temperatura (bloqueo de matriz, pantallas excesivamente finas o obstruidas que causan estancamiento del material); Acumulación de material/descomposición en puntos muertos (tornillo, barril, pared de matriz, placa de pantalla hacia atrás); Impurezas excesivas o contaminación material degradada.
Solución:Seleccione el tipo de estabilizador adecuado y la dosis; Reduzca las temperaturas de barril/troquel y calentamiento de corte; Evitar el estancamiento (limpie la dado/pantallas regularmente, evite la operación prolongada de baja velocidad); Eliminar a los puntos muertos y limpiar el equipo a fondo; Asegure las materias primas limpias y controle estrictamente la calidad/relación de regreso.
Iii. Equipo de granulación de reciclaje de maquinaria kitech: una solución altamente efectiva
Al analizar sistemáticamente las causas raíz e implementar soluciones específicas, la calidad de la granulación plástica y la estabilidad de producción pueden mejorarse significativamente. Si continúa luchando con problemas de granulación persistentes y no puede producir gránulos de plástico satisfactorios, el equipo de granulación de reciclaje de Kitech Machinery ofrece una excelente solución. Poseemos un equipo técnico profesional, soporte de ventas dedicado y un servicio postventa integral, asegurando su satisfacción completa tanto antes como después de la compra.
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Color consistente:Incluso distribución de color en los gránulos.
Excelente apariencia:Superficie lisa, libre de burbujas.
Cumplimiento:Cumple completamente todos los estándares necesarios para la fabricación de plástico reciclado.
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